色纺纱与半精纺纱是我国目前较流行的两种新型纱线，由于该纱线在后道加工中能生产出附加值较高的针棉织产品，故受到后道加工用户的欢迎，生产企业慢慢的变多，生产规模逐步扩大。据初步分析：目前国内生产各类色纺纱的产能已超过500多万锭，半精纺纱线万锭，为纺纱企业提高经济效益作出一定贡献。浙江省是生产这两种新型纱线主要省份之一，各种色纺纱线以上，且开发品种多，质量优，在国内外均享有较高知名度；半精纺纱线依赖桐乡濮院与嘉兴洪合两个毛衫市场的优势，在品种开发与产能发展上也取得较好的业绩。本文结合浙江省生产色纺纱与半精纺纱线的实际，就其工艺特点与生产技术要点作一分析探讨。

　　1.1 色纺纱线多年的研发、生产历史，随着纺纱技术的进步与纺纱工艺的不停地改进革新，已经历了几个发展阶段：从20世纪80年代初生产色纺麻灰纱（用黑白两种纤维纺纱）到90年代初根据针织品提升产品档次的需求相继开发了精梳麻灰纱与彩色纱（采用3种以上不同色纤维纺纱）；进入21世纪，随着新型化纤原料的出现，色纺纱生产又从多色彩混纺向多种纤维原料混纺发展，改变了色纺纱使用原料单一的格局，采用多种原料与多色彩生产的混纺纱线，使各种纤维性能充分显现、优势互补，色纺纱的服用性能进一步提升，市场占有率进一步扩展。浙江省百隆、华乎两大色纺纱生产集团，又依托强大的研发手段与技术力量，在原有纤维组合纺纱基础上又大胆创新纺纱工艺，先后开发出色纺紧密纺纱、色纺赛络纺纱与AB纱、竹节色纺纱、点子色纺纱、色纺段彩纱等新颖色纺纱线，使色纺纱从纤维色彩、原料结构的变化进入向纱线结构变化发展的新阶段。色纺纱能得到加快速度进行发展并受到消费者的欢迎，主要是其突破了传统的先纺纱后染色的纺纱工艺，显示出三大优良特性。

　　传统纺纱是先纺纱后织造、再染色，或者是先纺纱再染色，然后再织布这就是色织。这两种工艺在染色时均会造成很多污染，而色纺纱是把染色工艺前置，先将纤维染色，然后再纺纱织造，目前纤维的染色比例在30%～35%左右。然后将染色的纤维和不染色的纤维组合纺纱，也就是说纱线%的纤维需要染色，这样污染就少多了。

　　目前十分流行多组分混纺的产品，然而不同的原料由于大分子结构差异，它的上色率是不一样的，如同浴染色有可能会出现染色秕点，而色纺纱在纺纱原料阶段就对各种不同性质纤维上色了，所以能解决不同纤维纺纱后再染色的色泽差异。再加上在纺纱过程中每个工序严格采取隔离措施，来防止不同色泽及不同性能纤维混入，故其色泽色差是可完全控制的。

　　半精纺纱线是介于毛精纺与粗纺之间，由我国毛纺工业自主开发创新工艺而生产的一种新颖纱线。它与粗毛纺工艺不同的是：不用双联或多联梳毛机，而采用棉纺梳棉机或改进型的梳理机。同时它解决了粗毛纺工艺纺纱支较粗55.5tex（18NM以下）的技术难点，纺纱支数可达25~11.9tex（40~84NM）。

　　从21世纪初开发创新采用半精纺工艺纺纱至今还不到10年时间，它改革了传统的毛精纺与粗纺工艺，生产的纱线风格独特。目前，不仅众多毛纺厂生产半精纺纱线，许多棉纺厂通过设备更新改造与工艺改进，也生产各种规格的半精纺纱线。仅浙江省杭、嘉、湖、绍地区就有30多家棉纺企业计50余万纱锭在生产半精纺纱线。

　　半精纺纱目前大多数都用在作毛针织物用纱（用于机织物比例不高），而棉纺色纺纱目前大多数都用在作针织内外衣用纱。

　　半精纺使用原料范围较广，如毛、麻、绢丝、化纤及精梳棉等均可应用于半精纺纱生产，因其采用毛纺与棉纺相结合工艺，故其使用纤维长度跨距也较大，最短可用25mm，最长可用60～70mm；而色纺纱目前使用原料仍以棉花为主体及部分合成纤维与纤维素纤维等，要求使用原料长度差异小，整齐度好，以改善色纺纱条干与毛羽。

　　色纺纱生产具有品种多、批量小、变化大（混比系根据后加工的要求而变化）的特点，往往一个车间要同时生产不一样混比、不同原料、不同色泽的多种色纺纱，故对车间现场管理，尤其是分批、分色等区域管理有严格要求，以杜绝混批、混色、错支等质量事故的发生。根据浙江省色纺纱生产企业多年生产经验，要把握的生产技术要点有以下5点。

　　目前色纺纱主要是作针织用纱，线tex以上，多数品种为19.7tex左右，且使用棉花的比例比较高，为使染色后的棉花仍保持较好弹性，并使强力损失减少，故选择原棉纤度要适中（1.85~1.79dtex（5400~5600NM）），成熟度要好（1.6~1.8），含杂率要低，尤其是在原料换批时，要严控纤度与成熟度（或马克隆值）的差异，以减少质量波动。同时在染料选配上既要提高染色牢度，又要使染色后的纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂。目前纤维染色方法有两种：一种是未经处理原棉先染色，另一种是原棉先经清梳、精梳工艺处理后用棉条（网）染色，两种方法应依照产品不一样的要求来选择。此外，生产高档色纺纱，有的应将原棉先经漂白后再染色，对减少染色原棉批与批之间的色差有利。

　　由于色纺纱是多色泽原料组合而成，而同一色泽原料中又有深、浅之分，为了使生产的色纺纱能与客户来样的色泽与色光一致，必须在投产前搞好多种色泽原料的调色与配色。这是一项极其细致的生产前准备工作，需具有一定经验的调色与配色技术员工来完成。先要通过小样先锋试验，织成针织布样后在标准光源箱校对色泽、色光，符合标准要求后才能投入批量生产。

　　色纺纱是两种以上色纤维混合纺纱，如何使一根纱线段与段之间色泽、色光一致，取决于混棉的均匀性，故科学混棉也是色纺纱生产中的重要环节。目前色纺纱混棉一般采取两种混合方法：第一种是在开清棉流程中的混棉机上采用棉包（棉堆）混棉通常称为盘混，第二种是在并条工序上采用棉条混棉。前者称“立体混和”，在纱线上呈现立体分布效果；后者称“纵向混和”，各种色纤维混合比例控制正确，但这种条混方法在纱线上反映立体效果稍差，尤其是多色彩纤维混合，在并条工艺上有一定难度。但采用棉包、棉堆混棉方法手工操作较多，工人劳动强度高，并需较大的原料堆放场地。浙江华乎色纺有限公司与郑州纺机厂合作开发用复合式混棉设备来取代人工棉堆混棉，该机利用“横铺直取”原理，对提高混比正确性及降低工人劳动强度均有积极效果。

　　由于色纺纱批量小且品种变化频繁，故一般不适宜采用高效清梳联合与精梳机，以采用传统的开清棉机、梳棉机、精梳机为宜。因为色纤维染色后强力下降、短绒增加，可纺性不如本色纤维，为使色纤维不再经受剧烈处理，各工序纺纱工艺一般应掌握定量，车速比纺本色纱时降低10%～15%，以减少棉结与短绒产生。在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。此外，为了控制成纱重量CV%与重量偏差，在末并工序最好配置自调匀整装置，控制好末并条子重量差异，以确保成纱长短片段均匀。

　　半精纺纱线种及以上的不同原料进行混纺，尤其是混用较长纤维如毛条、绢丝条、麻条等，使用前需将其切断或牵切成条，故必须配置切断机或牵切成条机，这与普通棉纺工艺不同。切断或牵切要注意不增加或少增加短绒，将超长纤维切断后不要影响成纱条干与抗起毛起球指标，故切断长度不宜过短，掌握在38～40mm之间。

　　因半精纺纱线使用原料种类多，有时有4~5种原料一起混配，故要配置开松（开毛）与和毛设备，开松混和后的原料要先在和毛仓（或和毛间）内加油给湿、并加抗静电剂进行渗透处理，一般应在和毛仓内储存24h以上，使和毛油、水、抗静电剂充分被原料渗透吸收，达到均衡所需回潮率后，才能在生产线 梳理工艺要掌握既充分梳理又少损伤纤维的原则

　　（3）采用短流程清梳联，工艺流程：FB007型喂棉机一FT201梳棉风机一FT301A型连续喂给控制器一FBO017喂棉箱十FBO21型自调匀整十FB201A梳理机X2~4台，每台梳理机台时产量为7～20kg，每套清梳联可供4～5台细纱机。该工艺流程中的开清棉机械流程短，打击点少，梳理机又比棉纺梳棉机有改进提高，适用于半精纺作梳理工艺用。

　　为了提高纤维的平行、伸直、分离度与混和均匀度，目前在半精纺生产中一般需经三道并条工艺，多的有4～5道。采用的设备有棉纺并条机和毛纺针梳机。棉纺并条机对长度离散大的纤维牵伸并合时控制力较差，其条干水平难以提高，但用毛纺针梳机加工，隔距小易伤纤维，隔距大对纤维控制不力，因此，对现有毛纺针梳机和棉纺并条机进行适当改造是加工长度离散大纤维的关键。

　　此外，因半精纺纱线支数范围变化大，粗纱工序的作用显得很重要。目前有的生产企业仍采用吊锭式三罗拉粗纱机来生产半精纺纱线，理由是卷装容量小纺纱时张力较小，但该方法对纤维控制力较弱，影响粗纱质量提高。建议纺织企业老设备更新或新建企业，应采用机电一体化的电脑控制四罗拉双皮圈悬锭式粗纱机，品种改换方便，并可加强对纤维控制，提高纤维平行伸直度与改善条干有利。电脑控制粗纱机可实现恒张力纺纱，是提升半精纺纱线质量的一项重要设备。

　　（3）色纺纱与半精纺纱虽都属于色纺纱系列，但两者有相同处，也有不同点，尤其在原料选用、产品用途及风格上有较大的差别，故一定要采用不同的纺纱工艺装备来生产，使生产的纱线满足后加工的要求。

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